프로세스 설계 문제 및 솔루션
1. 공정설계의 문제점
설계 검토는 금형 공정 설계의 핵심 링크이며 일반적으로 공정 완료 후 내부 검토를 구성하고 회사의 생산 실무에서 공정 계획의 타당성을 검증하며 금형 설계 및 제조를 수행할 수 있습니다. 검토를 거쳐 실제 생산과 결합되는 과정에는 다음과 같은 몇 가지 문제점이 있습니다.
(1) 성형 공정의 쉘 R 앵글 외에 다른 치수는 설계에서 요구하는 물결 모양의 직선 원통 모양을 위해 직접 플랜지됩니다. 쉘의 기본 크기는 제품의 설계 크기, 재료의 탄성 변형, 다이 플랜징 사이의 간격, 강판 섬유의 방향 및 기타 요인으로 인해 직경의 불규칙한 반동 변형이 발생합니다. 플랜지 후 클러치 커버와 쉘의 직선 직경은 실제 성형 중에 변동되기 쉽습니다.
클러치 하우징 스탬핑 부품 공정 흐름
(2) 클러치 커버의 내부 공동 및 보조 위치 지정을 2차 성형, 중앙 구멍 펀칭, 정밀 프레스 및 레벨링 가공의 기준으로 사용할 때 클러치 커버를 금형에 원활하게 배치할 수 없으며 정확한 위치를 지정할 수 없습니다. 클러치 커버는 금형에 압착되어 금형을 통해 작업할 때 형상에 자동으로 정렬되므로 부품 배치 및 회수가 어려워지기 쉽습니다. 클러치 커버, 다이 오목 다이 및 펀치 다이는 심각하게 변형되고 다이는 빈번한 연마 및 유지 관리가 필요하며 클러치 커버 진원도, 직경 및 벽 두께가 다릅니다.
2. 프로세스 최적화 솔루션
감사의견을 분석한 후, 공정개선, 금형구조 최적화, 공정경로 단축, 가공오류 감소 등을 거쳐 단계별로 핵심을 완성하도록 노력합니다. 성형 및 성형 레벨링 두 가지 공정의 주요 공정 최적화: ① 웨이브 콘 모양으로 사전 플랜지된 강판의 성형 공정에서 스탬핑 공정 및 다이 구조 설계를 개선합니다. ② 두 번의 플랜징과 내부 업세팅 레벨링을 통한 형상 레벨링 공정에서 부품을 최종적으로 웨이브 직선형 실린더 모양으로 스탬핑합니다.
3. 문제 개선 효과
(1) 스탬핑 공정: 파동 원뿔 모양의 플랜지를 형성하는 부품, 미세 프레스 펀칭 및 위치 결정 기반으로 클러치 커버 구멍에 대한 성형, 원뿔 모양의 사용은 해당 보조 위치 지정과 결합된 자체 위치 지정 특성을 갖습니다. , 위치 지정, 배치, 부품 채취가 보다 정확하고 쉽게 이루어지므로 스탬핑 처리 오류로 인한 클러치 커버 2 위치 지정이 줄어듭니다.
스탬핑 공정 개선 전후 비교
(2) 성형 및 레벨링 공정: 2개의 플랜징 및 내부 업세팅 레벨링을 통해 클러치 커버가 웨이브 직선 원통형이 되고 성형 부품의 직경과 같은 주요 치수가 설계 요구 사항을 충족하도록 한 번에 형성됩니다.
(3) 위의 두 핵심 공정의 오목 다이와 펀치는 유지 관리 및 조정을 위해 분할 구조를 채택합니다. 표면 TD 처리 기술은 플랜지 작업 중 부품의 변형과 다이 부품의 마모를 개선하는 데 사용되며 부품의 동축성, 치수 정확도 및 외관 품질을 효과적으로 향상시킵니다.
