(1) 레시피 선택: 브레이크 패드 성능의 핵심은 공식입니다. 좋은 공식과 효과적인 공정 제어로 안정적인 성능과 고성능 제품을 얻을 수 있습니다. 이 두 가지 점은 자동차 공장이 제품이 원래 공장과 일치하는 능력이 있는지 여부를 판단할 수 있는 기준이다.
(2) 원재료, 혼합원료: 원재료는 컴퓨터 자동배칭시스템에 의해 공식에 의해 결정된 비율에 따라 계량되고, 혼합기에 부어 균일해질 때까지 충분히 교반된다. 많은 소규모 공장에는 자동 일괄 처리 시스템이 없지만 수동 방법을 사용합니다. 품질관리 측면에서는 인위적인 실패의 가능성이 있으며 한번 실패하면 대량 배치된다.
(3) 강철 지지체의 탈지: 강철 지지체는 블랭킹 과정에서 유분이 발생하며 세척제로 뜨거운 물 또는 초음파로 세척합니다. 수침법으로 청정 표준을 테스트할 수 있는지 여부는 교대조당 3번의 검사와 기록이 필요합니다.
(4) 철판 뒷판 녹 제거: 세척 및 탈지된 철판 뒤판을 트랙형 쇼트 블라스팅 기계에 넣어 모래를 제거하고 강철 이면의 녹을 제거합니다.
(5) 강철 백킹 플레이트의 접착: 후속 가황 공정에서 마찰재와 경질 백킹 플레이트를 단단히 결합하기 위해 강철 백킹 플레이트 및 마찰재 측면에 열경화성 접착제 층을 균일하게 분무 또는 롤링. 함께. 이 프로세스는 생산 프로세스의 핵심 제어 노드이며 접착제의 두께와 균일도를 각 교대조에 대해 테스트하고 기록해야 합니다. 제품의 출시로 인해 공정의 통제력이 상실되어 교통사고가 발생할 수 있기 때문입니다.
(6) 열간 프레스: 현재 디스크 브레이크 패드의 더 나은 열간 프레스 공정은 1단계 성형 방법을 채택합니다. 즉, 혼합물을 캐비티에 붓고 수평을 맞춘 다음 스틸 백이 금형에 넣고 위치를 지정합니다. 주어진 시간과 온도에서 프레스에 의해 자동으로 눌려집니다. 이 프로세스는 브레이크 패드 생산 프로세스에서{2}}부적합하기 가장 쉽습니다. 온도, 압력 및 프로세스는 프로세스의 세 가지 주요 포인트입니다. 일상적인 품질 관리 프로세스에서 이 세 가지 요소를 실시간으로 모니터링하고 기록해야 합니다. 일부 제조업체는 이제 혼합물을 차가운 빌렛으로 먼저 누른 다음 가황 시트로 가황하는 2차 성형 공정을 사용합니다. 이 공정은 가황판의 두께에 의해 제품의 두께가 결정된다는 심각한 결점이 있다. 아무리 투자를 해도 제품의 두께는 같으나 밀도가 크게 달라지기 때문에 제품으로 이어집니다. 성능은 크게 다릅니다.
(7) 열처리: 열처리의 목적은 특정 공정 온도 요구 사항에 따라 퍼니스에서 제품을 완전히 경화시키는 것입니다. 열처리 후 브레이크 패드의 다양한 구성 요소의 물리적 특성은 안정적인 경향이 있습니다. 이 과정은 품질 관리의 핵심이기도 합니다. 열처리로 요구 사항은 자동 온도 제어, 퍼니스의 균일한 온도여야 하며 모든 열처리 공정 데이터는 추적 가능해야 합니다.
(8) 형상가공: 위의 과정을 통해 얻은 브레이크 패드의 마찰 및 마모 특성을 결정하였다. 연삭, 스프레이 성형 및 포장은 외관만 변경되며 기본적으로 물리적 특성은 변경할 수 없습니다. 그러나 설명해야 할 두 가지 종류의 프로세스가 있습니다. 첫째, 슬롯 가공, 모따기 및 머플링입니다. 원래 의도는 주 엔진 공장이 장착되었을 때 모든 성능이 요구 사항을 충족하지만 소음이 이상적이지 않을 때 설계자가 슬롯 및 챔퍼를 만드는 것입니다. 또는 사운드 필름을 음소거하는 방법은 소음 감소를 달성하기 위해 브레이크 패드의 고유 주파수를 변경합니다. 두 번째는 주로 세라믹 포뮬러 제품에 적용되는 표면 삭마 공정입니다. 소비자로서 세라믹 제품의 마찰재 표면은 타게 됩니다. 이 방법은 공장을 떠나기 전에 6{3}}0~800도에서 마찰재의 표면을 제거하는 것입니다. 표면의 유기물은 빠르게 분해, 기화되어 첫 발을 제동할 때 열감쇠 및 에어쿠션 발생을 방지하며, 제품이 디스크와 빠르게 결합하여 제동 효과를 확보할 수 있습니다. 일반적으로 절제층의 두께는 0.3~1mm입니다.
