브레이크 패드의 마찰계수 성능의 이해(1)
브레이크 패드의 품질은 차량 제동의 신뢰성과 직결됩니다. 100% 안전 외에도 자동차 소유자는 항상 최고의 제동 편의성, 반응성, 무소음 및 부드러움을 기대합니다. 브레이크 패드의 경우 기본적으로 브레이크 패드의 제동 성능을 결정하는 마찰재의 선택이 가장 중요합니다. 마찰재는 기본 재료에 따라 석면, NAO계(즉, 석면이 없는 유기계), 반금속, 특수섬유의 4가지로 분류할 수 있다. 1999년 우리나라는 마찰판에 석면을 사용하는 것을 금지했습니다. 현재 반금속 마찰재는 일반적으로 중국에서 사용되며 주로 철강 또는 구리 재료입니다.
마찰판의 성능에는 네 가지 기본 요구 사항이 있어야 합니다.
1. 적절하고 안정적인 마찰 계수. 마찰 계수는 브레이크 패드의 기본 제동 토크를 결정하는 마찰재의 가장 중요한 기술 지표 중 하나입니다. 일반적으로 일정하지 않고 온도, 압력, 속도 또는 표면 상태, 마찰 환경에 따라 변화합니다. 이러한 요인의 영향을 받으면 마찰 계수가 덜 변하며 이것이 이상적인 마찰 계수입니다. 국가 표준은 제조업체가 포장에 마찰 계수를 표시하도록 엄격히 요구합니다. 마찰계수는 적절해야 하며, 너무 높으면 제동 중 휠 잠금, 제어력 상실 및 디스크 굽기가 발생하고, 너무 낮으면 제동 거리가 너무 길어집니다. 예를 들어 Bosch 안전 브레이크 패드의 마찰 계수는 0.39입니다.
둘째, 안정적인 보안입니다. 브레이크 패드는 제동 시, 특히 고속 주행이나 비상 제동 시 순간적으로 고온을 발생시킵니다. 고온에서는 마찰판의 마찰 계수가 감소하는데, 이를 열 후퇴라고 합니다. 열적으로 소멸되는 고온은 고온 상태의 안전성과 비상 제동을 결정합니다. 마찰판은 다양한 작업 조건에서 안정성과 회복 성능을 유지합니다. 즉, 우수한 내열성이 요구되며 고온에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 다른 습도와 물에 잠긴 후에는 덜 민감하며 물에 노출된 후에는 가능한 한 빨리 복구할 수 있습니다. 성능. 동시에 우수한 물리적 및 기계적 특성을 갖추어 가공 공정의 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 우수한 성능을 유지할 수 있습니다.
셋, 만족스러운 편안함. 편안함은 제동감, 소음, 먼지, 매연, 특유의 냄새를 포함한 마찰 성능의 직접적인 반영입니다. 자가용이 증가하고 사람들의 생활 수준이 향상됨에 따라 안전을 만족한다는 기본 전제하에 편안함은 마찰판의 중요한 지표가 되었습니다. 편안함 지표 중에서 자동차 소유자는 종종 브레이크 패드의 소음에 대해 가장 우려합니다. 실제로 소음은 모든 마찰재 제조업체가 해결하기 가장 어려운 문제이기도 합니다. 마찰판과 마찰 디스크 사이의 비정상적인 마찰로 인해 소음이 발생합니다. 소음의 원인은 매우 복잡합니다. 제동력, 브레이크 디스크의 온도, 차량 속도 및 기상 조건 모두가 소음의 원인일 수 있습니다. 또한 제동 개시, 제동 실행 및 제동 해제의 세 단계에서 소음의 원인이 다릅니다. 소음 주파수가 0-500Hz 사이이면 차량이 느끼지 못하지만 1500Hz를 초과하면 소유자가 확실히 제동 소음을 느낄 수 있습니다.
4. 우수한 내마모성, 신뢰성 및 내구성. 이것은 마찰재의 수명을 측정하는 중요한 지표이며 일반적으로 사용자가 주목하는 제품 지표이기도 합니다. 상온 및 고온에서 충분한 기계적 강도를 유지하는 것은 마찰 라이닝의 신뢰성에 영향을 미치는 중요한 요소이지만 동시에 브레이크 디스크 또는 브레이크 드럼에 흠집을 내지 않아야 합니다. 내마모성은 내구성에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 사용 중 마모에 영향을 미치는 주요 요인은 압력, 속도 및 온도이며 그 중 온도가 첫 번째입니다. 전면 브레이크 패드는 일반적으로 30,000-50,000km의 서비스 수명을 보장할 수 있으며 후면 브레이크 패드는 일반적으로 60,000-80,{{6}의 서비스 수명을 보장할 수 있습니다. } 킬로미터. 브레이크 패드 소재에 사용된 입자가 큰 흑연과 황동도 브레이크 디스크의 마모를 줄여줍니다. 특히 사용 시 소음을 최저 수준으로 줄여 환경오염을 방지합니다. 제동 시 소음이 없고 고온에서도 냄새가 없습니다.
