공정재료부터 억제시트 제조공정까지
회사가 주문을 받으면 먼저 제품의 소재를 확인하고, 제품 요구 사항에 따라 마찰재 비율을 확인합니다. 이것은 마찰판을 만드는 데 있어서 첫 번째이자 중요한 단계입니다. 마찰재 비율을 확인한 후, 우리는 작업장으로 가서 생산을 시작했습니다.
1. 마찰재 검사, 마찰판을 생산하기 전에 마찰재를 한 번 합성하고, 마찰재를 두 번째로 검사하여 불순물이 있는지 확인합니다. 불순물은 마찰판의 형성에 심각한 영향을 미치며 깨지기 쉽습니다.
2. 배칭, 배칭은 제품의 기술적 작업 순서에 따라 수행됩니다. 일반적으로 배칭에는 두 가지 방법이 있습니다. 두 가지 방법은 수동 배칭과 컴퓨터 자동 배칭 시스템의 자동 배칭입니다. 물론 후자가 더 정확합니다.
3. 혼합, 마찰 재료의 혼합은 습식 혼합과 반건식 혼합으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 믹서에는 3축 스크류 유형, 이중 샤프트 유형 및 레이크 유형이 있으며, 그 중 레이크 유형이 가장 일반적으로 사용됩니다.
4. 핫프레싱, 마찰재를 제품 연마 도구에 추가하고 핫프레싱으로 직접 제품에 압착합니다. 이 억제 단계는 실제로 매우 중요합니다. 온도, 시간, 압력 등을 제어해야 합니다. 데이터 오류가 있으면 마찰판이 폐기됩니다.
5. 열처리, 열압착 시간을 절약하고 열압착기의 작업 효율을 높이기 위해 열압착 후 마찰재의 수지 및 기타 유기 성분의 화학적 효과는 완전히 충분하지 않습니다. 따라서 특정 온도에서 열처리 공정을 추가로 완료해야 합니다. 일반적으로 사용되는 장비는 열처리 상자, 프로그래밍 가능한 제어 안정성입니다.
6. 외관처리, 제품 외관에 필요한 마무리작업으로 연삭, 모따기, 도장, 부속품, 상표인쇄, 포장 등입니다.
