마찰재에는 여러 유형이 있습니다. 자동차 브레이크용 마찰재 및움켜쥠수지 또는 고무를 바인더로 사용하는 거의 모든 유기 마찰재입니다. 지금까지 유기마찰재를 제조하는데 사용할 수 있는 천연재료와 합성재료는 거의 100여종에 이른다. 여러 가지 또는 수십 가지의 재료를 선택하여 일정한 비율로 혼합하여 서로 다른 특성을 갖는 마찰재를 생산합니다. 원료의 선택과 배합 비율을 공식이라고 합니다. 배합은 마찰재 생산에서 가장 중요한 기술적 요소입니다.
공식은 다양하고 다양하지만 결코 변하지 않습니다. 요약하면 모든 실용적인 공식은 다음 네 가지 기본 유형의 기본 재료로 구성됩니다.
접착제: 약 5% ~25% 보강재: 약 20% ~50% 마찰 조정제: 약 30% ~60% 공정 조절제: 약 0.5% ~1%
(1) 접착제: 열경화성 수지 및 고무 등. 결합제의 역할은 충분한 강도, 적절한 경도, 가능한 한 높은 온도 및 내마모성을 갖는 고체를 형성하기 위해 제제의 구성요소를 함께 결합하는 것입니다. 접착제의 온도 저항은 마찰재의 성능에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 따라서 그 유형과 양은 공식 디자인의 주요 고려 사항입니다.
(2) 강화 섬유: 석면 섬유, 천연 광물 섬유, 인조 광물 섬유, 유기 섬유, 식물 섬유, 일반 섬유, 탄소 섬유와 같은{1} 강화 섬유는 충분한 강도를 제공할 수 있어야 하고 내열성 및 내마모성이 우수해야 하며 이중 스크래치가 발생하지 않아야 합니다.
(3) 마찰 성능 개질제: 마찰 성능 개질제에는 여러 유형이 있으며 용도가 다릅니다. 선택된 수지 및 섬유 유형에 대해 다른 조합을 만들고 다양한 용도에 맞는 제형 시스템을 형성해야 합니다.
a\는 마찰 계수를 증가시킬 수 있습니다.{0}}비금속 광물과 그 제품이 자주 사용됩니다. 예: 중정석(황산바륨), 규회석, 알루미나, 알루미나(커런덤), 적색 산화철(검정색), 코크스 분말 등. 이러한 원료의 주요 기능은브레이크 패드100도 정도의 상온 구간뿐만 아니라 400~500도의 고온 구간에서도 충분한 제동력을 발생시킬 수 있는 충분한 마찰계수를 가지고 있습니다.
b\ 안정적인 마찰 계수: 주요 원료는 흑연, 이황화 몰리브덴, 운모, 활석, 연금속 등입니다. 이 재료는 경도가 매우 낮고 마찰 표면에 윤활을 제공하여 마찰 계수를 안정화하고 마찰 쌍을 보호하는 데 사용됩니다.
c\ 유기 마찰 성능 조정제: 일반적으로 사용되는 고무 부품, 타이어 분말 등. 이러한 재료를 추가하면 재료의 경도 및 밀도를 줄이고 마찰 계수를 안정화하며 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다. 그러나 과도하게 사용하면 열 감쇠가 발생할 수 있습니다. .
d\ 금속 분말(칩): 일부 중부하용{0}} 브레이크 패드에는 일정량의 금속 분말 또는 칩이 추가됩니다. 일반적으로 철 분말, 구리 분말(칩), 알루미늄 분말 등을 사용합니다. 금속 성분은 주로 재료의 고온 마찰 및 마모 특성을 개선하기 위해 추가됩니다.
(4) 공정 개질제: 이형제(스테아르산 및 기타 염, 올레산 등) 및 특수 첨가제(커플링제, 난연제 등). 이러한 재료의 역할은 제품의 가공성을 향상시키고 제품의 수율을 높이는 것입니다.
위의 4가지 유형의 원료는 제형에서 단일 역할을 하지 않습니다. 우수한 공식의 미묘함은 다양한 재료 상호 작용의 가능성이 적절하여 강도, 경도, 열팽창, 가공 기술, 비용 등의 일반적인 요구 사항을 충족하면서 마찰 재료가 범위 내에서 적합하다는 것을 보장한다는 것입니다. 작동 온도 범위. 상대적으로 안정적인 마찰 성능과 긴 마모 수명.
