마찰재의 성능 특성은 생산 공정을 결정합니다.
페놀 수지는 마찰재 구조의 중요한 구성 요소이며 공정 성능 특성을 이해하는 것이 중요합니다. 성형 공정은 주조 성형과 성형으로 구분됩니다. 페놀 마찰재의 생산은 열간 압착 성형 공정을 채택합니다. 페놀 압축 플라스틱은 두 가지 이유로 열과 압력 하에서 경화됩니다. 첫 번째는 압착 플라스틱의 유동성 계수입니다. 마찰재 생산에서 마찰재의 요구되는 마찰 성능과 기계적 강도를 얻기 위해 일반적으로 제형 구성 요소에서 충진제와 섬유 강화 재료의 사용량은 80~90%를 차지해야 합니다. 수지바인더의 비율은 80~90%에 불과합니다. 10~20%를 차지하므로 압착 플라스틱의 유동성은 상대적으로 떨어진다. 주조 성형 공정을 사용하면 성형품을 얻기 위해 압축 플라스틱을 나무 구멍에 채우는 것이 불가능합니다.
일반적으로 가열 및 가압성형 공정을 이용하여야 하는데, 압축된 플라스틱이 경화온도(170~180℃)로 가열된 금형 캐비티에서 일정한 압력으로 유동하여 금형 캐비티를 채우고 열에 의해 경화되며, 경화 성형을 얻기 위해. 제품. 두 번째는 압축 플라스틱의 페놀 수지가 경화 온도에서 중축합 반응을 더 거치고 점차 선형 구조 또는 분지형 구조에서 3차원 가교 네트워크 구조로 변화하고 최종적으로 경화를 달성한다는 것입니다. 이 과정에서 수지는 수분 및 기타 저분자 물질을 방출하여 성형 온도(150도)에서 큰 증기압을 생성합니다. 성형품 표면에서 빠져나오면 제품이 파손되어 폐기됩니다. 따라서 금형 내 제품은 완전히 경화되기 전에 높은 성형 압력을 유지해야 합니다.
열성형 공정의 특징은 압축 성형과 압축 플라스틱의 열 경화가 압축 금형에서 동시에 수행된다는 것입니다.
