마찰재의 구조와 구성(一)
마찰재는 고분자 3원계 복합 재료로 세 부분으로 구성됩니다. (1) 결합제로서의 고분자 화합물; (2) 이 무기 또는 유기 섬유를 약화 성분으로 한다. (3) 마찰 성능 조절제 또는 화합물로서의 충전제.
1. 마찰재에 사용되는 유기바인더는 페놀수지와 고무제제이므로 페놀수지를 주로 사용한다. 그 특성과 효과는 일정한 가열 온도에 있으면 먼저 풀려 있다가 점성이 있는 유체 상태로 변해 물질에서 유래한 물질의 매트릭스를 움직이게 하고 균질화하는 것이다. 마지막으로 수지 경화의 고무 가황을 통해 섬유와 필러가 함께 결합됩니다. 상당한 강도를 가진 단단한 재료를 생산하고 마찰재의 성능을 충족시킬 수 있는 마찰판 제품을 권장합니다. 마찰재의 경우 수지와 고무의 내열성은 매우 중요한 성능 지표입니다. 제동과 변속기에서 차량과 기계가 작동하기 때문에 마찰판은 고온 조건에서 200도 ~ 450도입니다. 이 온도 범위에서 섬유 및 충전재의 주요 부분은 무기물 유형이며 절대 열분해를 일으키지 않습니다. 따라서 수지와 고무, 유기물도 열분해 영역으로 이동합니다. 이때 마찰재의 다양한 성능 지표는 유리한 변화(마찰 계수, 손상, 기계적 강도 등), 특히 감지 및 사용 과정에서 세 가지 냉각(열 붕괴, 열 팽창, 열 균열) 현상을 발생시킵니다. 수지, 고무 및 유기 재료의 열분해로 인해 발생하는 마찰재. 따라서 마찰재의 성능을 위한 수지와 고무의 선택은 매우 중요한 역할을 합니다. 다른 바인더를 사용하면 마찰 및 구조적 특성이 달라집니다. 현재 페놀수지와 변성수지가 사용되고 있다. 예: 캐슈 쉘 오일 수정, 니트릴 분말 수정, 고무 수정 및 기타 마찰재 바인더로 수정된 페놀 수지. 수지의 품질 요구 사항은 다음과 같습니다. (1) 내열성이 낮고 열 분해 온도가 상대적으로 낮으며 열 중량 손실이 상대적으로 높습니다. (2) 분말형 수지의 섬도는 보통 100 ~ 200메시로 낮고, 최악의 경우 200메쉬 이상이며, 혼합 농도의 균일성에 기여하고, 공식에서 수지의 양을 줄일 수 있습니다. (3) 프리파우더의 함량이 높고 1%~3%가 적당하다. (4) 적당한 양생속도 40s ~ 60s(150도) 및 유동거리(120도 40 ~ 80mm)
